# Peut-on combiner laine de bois et laine de verre ?
L’isolation thermique des bâtiments représente aujourd’hui un enjeu majeur dans le contexte de la transition énergétique. Face à la diversité des matériaux disponibles sur le marché, les professionnels et particuliers s’interrogent régulièrement sur les possibilités de combinaison entre différents isolants. La question de l’association entre laine de bois et laine de verre revient fréquemment, notamment dans les projets de rénovation où l’optimisation du rapport performance-prix constitue une priorité. Cette interrogation est d’autant plus légitime que ces deux matériaux présentent des caractéristiques complémentaires : la laine de bois offre une excellente inertie thermique tandis que la laine de verre propose un coefficient de conductivité particulièrement attractif. Comprendre les principes de compatibilité entre isolants biosourcés et minéraux devient essentiel pour concevoir des systèmes d’isolation performants et durables.
Compatibilité technique entre isolants biosourcés et minéraux en système multicouche
La combinaison de laine de bois et de laine de verre dans un même système d’isolation relève d’une pratique parfaitement réalisable sur le plan technique. Contrairement à certaines idées reçues, l’association d’un isolant biosourcé avec un isolant minéral ne présente pas de contre-indication fondamentale, à condition de respecter les principes physiques de comportement des matériaux face à l’humidité. Les deux matériaux appartiennent à la famille des isolants fibreux, ce qui facilite leur compatibilité mécanique et thermique.
Cette approche bicouche présente l’avantage de cumuler les qualités spécifiques de chaque matériau. La laine de bois apporte sa densité élevée et son excellent déphasage thermique, particulièrement appréciable pour le confort d’été. La laine de verre, quant à elle, contribue avec sa faible conductivité thermique et son coût maîtrisé. L’assemblage de ces deux isolants permet d’atteindre des résistances thermiques élevées, dépassant aisément le seuil de R=7,5 m².K/W souvent visé dans les projets d’isolation de combles.
Sur le plan normatif, aucune réglementation n’interdit formellement cette association. Les Documents Techniques Unifiés (DTU) encadrent plutôt les conditions de mise en œuvre de chaque matériau individuellement. L’essentiel réside dans le respect des règles de l’art concernant la gestion de la vapeur d’eau et la continuité de l’isolation. Les professionnels du bâtiment pratiquent régulièrement ce type d’assemblage, notamment lorsqu’ils cherchent à améliorer une isolation existante en laine de verre par l’ajout d’une couche extérieure en laine de bois.
Propriétés thermiques comparées : coefficient lambda et déphasage thermique
Pour évaluer la pertinence d’une combinaison laine de bois et laine de verre, l’analyse des caractéristiques thermiques de chaque matériau s’avère indispensable. Ces propriétés déterminent non seulement la performance hivernale de l’isolation, mais également son comportement face aux sollicitations estivales, aspect souvent sous-estimé dans les projets de rénovation.
Conductivité thermique de la laine de bois : valeurs λ entre 0,038 et 0,042 W/m.K
La laine de bois présente un coefficient de conductivité thermique lambda (λ) généralement compris entre 0,038 et 0,042 W/m.K selon la densité et le procédé de fabrication. Cette
performance reste légèrement inférieure à celle des meilleures laines minérales, mais elle demeure tout à fait compatible avec les exigences actuelles de la réglementation thermique et des projets de rénovation performante. En pratique, une laine de bois de λ = 0,038 W/m.K en 200 mm d’épaisseur offre déjà une résistance thermique de l’ordre de R = 5,25 m².K/W, ce qui en fait un excellent candidat comme couche principale en isolation de toiture ou de murs.
Cette conductivité thermique modérée est compensée par deux atouts majeurs : une densité plus élevée (souvent comprise entre 40 et 60 kg/m³ en panneaux semi-rigides) et une capacité thermique massique importante. Concrètement, cela signifie que la laine de bois est capable de stocker une quantité non négligeable de chaleur avant de la restituer, ce qui joue un rôle déterminant dans le déphasage thermique. Pour un confort d’été dans les combles, ce comportement inertiel compte souvent autant, sinon plus, que le seul coefficient lambda.
On comprend ainsi pourquoi de nombreux maîtres d’ouvrage choisissent de placer la laine de bois en première couche vers l’extérieur : elle forme un “bouclier inertiel” qui ralentit la pénétration de la chaleur en journée. En association avec une laine de verre plus légère côté intérieur, vous obtenez un compromis intéressant entre performance hivernale, confort d’été et budget maîtrisé. La clé consiste alors à dimensionner chaque couche en fonction des objectifs de résistance thermique globale et de déphasage.
Performance isolante de la laine de verre : coefficient λ de 0,032 à 0,040 W/m.K
La laine de verre affiche, selon les gammes et les densités, un coefficient de conductivité thermique compris entre 0,032 et 0,040 W/m.K. Les produits les plus performants, utilisés notamment en isolation intérieure des rampants et des murs (type GR 32, ou équivalents), descendent à λ = 0,032 W/m.K, permettant d’atteindre des résistances thermiques élevées avec des épaisseurs relativement contenues. Un panneau ou rouleau de 200 mm avec λ = 0,032 offre par exemple R ≈ 6,25 m².K/W à lui seul.
Cette excellente performance isolante “à épaisseur donnée” explique le succès de la laine de verre dans l’isolation des bâtiments résidentiels. En rénovation, lorsqu’on dispose de peu de place sous rampant ou derrière un doublage, la laine de verre permet d’optimiser le R global sans empiéter excessivement sur le volume habitable. C’est d’ailleurs l’un des arguments en faveur d’un système mixte laine de bois / laine de verre : vous conservez le confort d’été tout en limitant l’emprise de l’isolant côté intérieur.
Sur le plan économique, la laine de verre reste également plus abordable que la laine de bois à résistance thermique équivalente. Pour un même R visé, la couche de laine de verre nécessaire coûtera en général nettement moins cher au mètre carré que la laine de bois. Dans un système hybride, l’idée est donc souvent d’utiliser la laine de bois là où elle apporte le plus (confort d’été, régulation hygrométrique, performance écologique) et de compléter avec une laine de verre pour “booster” la résistance thermique globale à moindre coût.
Inertie thermique et capacité de déphasage en période estivale
Si le coefficient lambda conditionne principalement la performance hivernale, l’inertie thermique et le déphasage jouent un rôle central pour le confort d’été, en particulier sous les toitures inclinées. La laine de bois, grâce à sa densité plus élevée et à sa capacité thermique supérieure (environ 2100 J/kg.K contre 800 à 1000 J/kg.K pour la laine de verre), agit comme un véritable “tampon” face aux pics de chaleur. Elle retarde de plusieurs heures la transmission du flux thermique vers l’intérieur du bâtiment.
Concrètement, dans un comble aménagé, une isolation composée uniquement de laine de verre laissera plus rapidement pénétrer la chaleur accumulée en toiture au cours de la journée. À l’inverse, une couche extérieure en laine de bois, même de quelques centimètres, allonge le temps nécessaire pour que cette chaleur atteigne l’espace intérieur. Cette notion de déphasage thermique se traduit pour l’occupant par une température intérieure plus stable et plus confortable en fin d’après-midi et en soirée.
Dans un système mixte laine de bois / laine de verre, on peut assimiler la laine de bois au “volant d’inertie” du dispositif, alors que la laine de verre joue le rôle de “doublage isolant” à faible conductivité. Imaginez une casserole posée sur un feu : la laine de bois serait l’épais fond en fonte qui répartit et amortit les variations de température, tandis que la laine de verre représenterait le couvercle isolant qui limite les pertes. Ensemble, ces deux fonctions rendent le système bien plus confortable au quotidien.
Résistance thermique globale d’un système d’isolation hybride
La grande force d’une isolation hybride laine de bois / laine de verre réside dans la possibilité d’additionner les résistances thermiques de chaque couche pour atteindre aisément les objectifs les plus ambitieux. La règle de calcul est simple : la résistance thermique totale Rtotale correspond à la somme des R de chaque isolant, à laquelle on peut ajouter la résistance thermique des parements et de la paroi support (bien que ces dernières restent souvent marginales au regard des isolants).
Par exemple, un complexe composé de 80 mm de laine de bois (λ = 0,038 W/m.K, soit R ≈ 2,10 m².K/W) côté extérieur et de 200 mm de laine de verre (λ = 0,032 W/m.K, soit R ≈ 6,25 m².K/W) côté intérieur affiche une résistance thermique globale d’environ R ≈ 8,35 m².K/W. Un tel niveau dépasse largement les exigences minimales couramment rencontrées pour les combles aménagés, et ouvre la porte à des performances proches des standards de rénovation BBC.
Vous pouvez donc ajuster l’épaisseur de chaque couche pour atteindre un compromis adapté à votre projet : augmentation de la laine de bois si le confort d’été est prioritaire, renforcement de la laine de verre si l’objectif principal est d’optimiser le rapport R/prix. Dans tous les cas, veillez à respecter les contraintes de hauteur sous plafond, de profondeur de chevrons et de continuité de l’isolation pour éviter les ponts thermiques, en particulier autour des pannes, des noues et des points singuliers de toiture.
Gestion hygroscopique et migration de vapeur d’eau dans l’assemblage
L’association d’une laine de bois et d’une laine de verre ne pose pas uniquement une question de performance thermique ; elle implique également une réflexion fine sur la gestion de la vapeur d’eau. Comme vous le savez sans doute, une paroi isolée doit permettre l’évacuation contrôlée de l’humidité intérieure, sans pour autant laisser apparaître de condensation interstitielle susceptible de détériorer les matériaux. Dans un système bicouche, le comportement hygroscopique de chaque isolant et la position du pare-vapeur ou frein-vapeur deviennent déterminants.
La laine de bois, matériau biosourcé, possède une capacité naturelle à tamponner l’humidité. Elle peut absorber temporairement de la vapeur d’eau puis la restituer progressivement lorsque les conditions se stabilisent. La laine de verre, à l’inverse, est peu hygroscopique : elle n’absorbe pas ou très peu l’eau sous forme de vapeur et doit donc rester protégée des flux de vapeur excessifs. C’est pourquoi l’ordre de positionnement et la perméance à la vapeur d’eau des différentes couches doivent être pensés avec soin, en s’aidant si besoin d’outils de calcul comme le diagramme de Glaser.
Coefficient de résistance à la diffusion de vapeur μ des deux matériaux
Le coefficient de résistance à la diffusion de vapeur d’eau, noté μ, permet de comparer la perméabilité relative des matériaux à la vapeur. Plus μ est élevé, plus le matériau freine le passage de la vapeur. La laine de bois présente généralement un μ compris entre 2 et 5 selon les produits, ce qui en fait un matériau plutôt ouvert à la diffusion. La laine de verre affiche de son côté un μ similaire ou légèrement supérieur, souvent situé entre 1 et 2 pour les produits nus, le parement (kraft ou autre) venant ensuite modifier ce comportement.
Dans un complexe d’isolation mixte, on recherche généralement une progression de la perméance à la vapeur de l’intérieur vers l’extérieur : la paroi doit être plus fermée côté intérieur (grâce à un pare-vapeur ou frein-vapeur) et plus ouverte côté extérieur, afin de permettre à l’éventuelle humidité résiduelle de s’échapper. La combinaison laine de bois / laine de verre est compatible avec ce principe, à condition de ne pas multiplier les pare-vapeur ou parements kraft mal positionnés, qui pourraient emprisonner l’humidité entre deux couches.
Vous devez donc vérifier systématiquement la présence de parements kraft ou aluminium sur la laine de verre existante. Si vous ajoutez une laine de bois par-dessus, il sera en général recommandé de retirer ou de neutraliser (par perforation contrôlée) un parement kraft inutile, puis de mettre en œuvre un frein-vapeur continu côté intérieur. Cette approche limite le risque de point de rosée à l’interface des deux isolants tout en conservant une bonne capacité de séchage vers l’extérieur.
Positionnement optimal selon le diagramme de glaser
Le diagramme de Glaser est un outil de simulation qui permet de visualiser la distribution des températures et des pressions de vapeur d’eau au travers d’une paroi multicouche. Il sert à vérifier si, dans les conditions climatiques les plus défavorables, la courbe de pression de vapeur pénètre la courbe de saturation (ce qui signifierait une condensation). Dans le cas d’un complexe associant laine de bois et laine de verre, ce calcul permet de confirmer la pertinence de la séquence de pose et de l’emplacement du frein-vapeur.
Dans la plupart des configurations usuelles en climat tempéré, la solution la plus sûre consiste à positionner la couche à plus forte inertie (la laine de bois) côté extérieur et la laine de verre côté intérieur, avec un frein-vapeur hygrovariable en face intérieure. Le diagramme de Glaser montre alors généralement que le risque de condensation se situe, le cas échéant, dans les couches extérieures plus ouvertes, capables de sécher vers l’extérieur. À l’inverse, si l’on inversait les couches (laine de verre côté extérieur, laine de bois côté intérieur), la probabilité d’apparition d’un point de rosée aux interfaces augmenterait nettement.
Il est recommandé, pour les projets exigeants ou situés en climat froid/humide, de confier cette vérification à un bureau d’études thermiques ou à un fabricant d’isolants proposant un service de calcul. Cette démarche reste rapide et permet de sécuriser le choix du système mixte, notamment lorsque l’on cumule plusieurs matériaux (pare-pluie, OSB, isolants, pare-vapeur, revêtements intérieurs) aux comportements hygriques différents.
Risque de condensation interstitielle aux interfaces
Le principal risque d’une isolation bicouche mal conçue réside dans la condensation interstitielle, c’est-à-dire la formation d’eau au sein même du complexe isolant, à l’interface entre deux matériaux. Cette condensation, souvent invisible dans un premier temps, peut provoquer à moyen terme un tassement de l’isolant, une dégradation des performances thermiques et, dans le cas des matériaux biosourcés, un risque de moisissures ou de pourrissement des éléments en bois.
Dans un assemblage laine de bois / laine de verre, ce risque est maîtrisable à condition de respecter deux règles simples : limiter drastiquement les entrées de vapeur côté intérieur grâce à un pare-vapeur ou frein-vapeur continu, et veiller à ce que la couche extérieure reste plus ouverte à la diffusion et/ou correctement ventilée. Les toitures ventilées, avec lame d’air continue entre isolant et couverture, offrent à cet égard une bonne sécurité, car elles facilitent l’évacuation de l’humidité résiduelle.
Vous devez aussi éviter la superposition de plusieurs pare-vapeur ou parements kraft non coordonnés. Deux couches “étanches” placées à différentes profondeurs dans la paroi peuvent emprisonner l’humidité entre elles, un peu comme une vapeur d’eau coincée entre deux vitres fermées. En rénovation, lorsque l’on conserve une ancienne laine de verre avec son kraft, il peut être préférable de neutraliser ce parement ou d’opter pour un frein-vapeur très performant et parfaitement continu côté intérieur pour contrôler la migration de vapeur de manière globale.
Pare-vapeur et frein-vapeur hygrorégulant type intello ou DB+
Pour sécuriser durablement une isolation mixte laine de bois / laine de verre, la mise en œuvre d’un pare-vapeur ou, mieux, d’un frein-vapeur hygrorégulant côté intérieur est fortement recommandée. Les membranes de type Intello, DB+ ou équivalentes présentent un avantage majeur : leur perméance à la vapeur varie en fonction de l’humidité relative. Elles se comportent comme un pare-vapeur en hiver (freinant fortement la diffusion de vapeur) et deviennent plus ouvertes à la diffusion en été, permettant ainsi au complexe de sécher vers l’intérieur si nécessaire.
Dans un comble aménagé, la séquence de pose typique sera la suivante : couverture + écran de sous-toiture HPV (hautement perméable à la vapeur) + lame d’air ventilée + laine de bois entre chevrons + laine de verre en sous-face + membrane hygrovariable + ossature (rails, fourrures ou tasseaux) + parement intérieur (plaque de plâtre, lambris, etc.). Cette configuration respecte à la fois la logique thermique (inertie à l’extérieur, isolant performant à l’intérieur) et la logique hygrométrique (contrôle de la vapeur côté chaud, séchage possible vers l’extérieur).
La réussite d’un tel système tient cependant à la qualité de pose de la membrane : recouvrements suffisants, collage soigné des lés, traitement rigoureux des points singuliers (pénétrations, jonctions avec murs et planchers, tours de fenêtres de toit, etc.). Une membrane hygrovariable mal étanchée aux joints perd une grande partie de son intérêt, un peu comme un parapluie percé. Prendre le temps d’assurer une bonne continuité de ce frein-vapeur est donc un investissement direct dans la durabilité de votre isolation.
Configurations d’assemblage bicouche : séquences de pose recommandées
La théorie ne suffit pas : ce qui intéresse la plupart des maîtres d’ouvrage et des autoconstructeurs, c’est de savoir comment combiner concrètement laine de bois et laine de verre dans un projet d’isolation. En fonction du support (toiture, murs, planchers) et du type de comble (perdu ou aménagé), plusieurs configurations se dégagent comme particulièrement pertinentes. Chacune obéit à des règles simples de séquence de pose pour garantir à la fois la performance thermique, la gestion de la vapeur d’eau et la pérennité du système.
Nous allons passer en revue trois cas de figure courants : l’isolation des combles en bicouche avec laine de bois côté extérieur et laine de verre côté intérieur, l’application en sarking (isolation par-dessus chevrons) avec panneaux rigides de fibre de bois, et enfin l’isolation des murs par l’intérieur avec ossature métallique et double couche croisée d’isolants. Vous verrez qu’en respectant quelques principes de base, la combinaison isolant biosourcé / isolant minéral devient un outil très souple pour optimiser votre projet.
Laine de bois en extérieur et laine de verre en intérieur pour isolation des combles
Dans le cas d’une isolation de rampants en combles aménagés, la configuration la plus classique consiste à placer une première couche de laine de bois entre chevrons (ou en sous-face immédiate de la sous-toiture), puis une seconde couche de laine de verre côté intérieur, sous chevrons. Cette séquence de pose tire pleinement parti du déphasage de la laine de bois et du très bon lambda de la laine de verre, tout en respectant la progression de perméance à la vapeur de l’intérieur vers l’extérieur.
Une mise en œuvre type peut se présenter ainsi : panneaux semi-rigides de laine de bois de 40 à 80 mm insérés entre les chevrons, légèrement comprimés pour assurer une bonne tenue, en laissant une lame d’air ventilée de 2 à 5 cm sous les liteaux si la couverture l’exige. En sous-face, on déroule ou on pose des panneaux de laine de verre de 160 à 240 mm, de préférence en une ou deux couches croisées pour limiter les ponts thermiques au niveau de l’ossature. Enfin, on termine par la pose d’un frein-vapeur continu, puis de l’ossature de parement et du revêtement (placo, lambris…).
Pour les combles perdus, une approche similaire est envisageable si l’on dispose d’un plancher de combles sur lequel souffler ou dérouler une laine de verre. La laine de bois peut alors être positionnée en sous-face du plancher, au niveau du plafond du dernier niveau habité, afin de bénéficier de son inertie et de sa capacité à réguler l’humidité. On obtient ainsi un plafond à la fois très isolé et plus confortable sur le plan acoustique, tout en conservant la flexibilité de la laine de verre en combles pour adapter l’épaisseur d’isolant au fil des années.
Application en sarking : panneau rigide isonat duoprotect ou pavaflex sur charpente
Le sarking, c’est-à-dire l’isolation par l’extérieur au-dessus des chevrons, est un terrain de jeu idéal pour la laine de bois sous forme de panneaux rigides (type Isonat Duoprotect, Pavatherm, etc.). Dans cette configuration, les panneaux de fibre de bois assurent à la fois une isolation continue sans ponts thermiques, une excellente inertie et une fonction de support pour l’écran de sous-toiture. Ils peuvent ensuite être complétés par une isolation intérieure en laine de verre, notamment lorsque l’on souhaite atteindre des niveaux de R très élevés sans augmenter exagérément l’épaisseur de la toiture.
Une composition courante en sarking pourrait être la suivante : chevrons existants, voligeage éventuel, panneaux rigides de fibre de bois de 80 à 160 mm posés en continu et fixés mécaniquement, écran de sous-toiture, contre-lattage et lattage, puis couverture. Côté intérieur, entre les chevrons ou sous chevrons, on ajoute une laine de verre de 100 à 200 mm, puis un frein-vapeur hygrovariable et le parement intérieur. Cette combinaison permet d’atteindre des résistances thermiques globales supérieures à R = 8 ou 9 m².K/W avec un confort d’été remarquablement élevé.
Attention toutefois : le sarking obéit à des règles de mise en œuvre spécifiques (charges, contreventement, fixation des chevrons et des panneaux, continuité de l’écran de sous-toiture) et doit être dimensionné en conséquence. Dans un contexte de rénovation, il est fortement conseillé de faire valider la composition de toiture et la stratégie d’isolation mixte par un professionnel ou par le service technique du fabricant de panneaux de fibre de bois. Cela garantit le respect des Avis Techniques et la bonne tenue mécanique de l’ensemble.
Isolation des murs par l’intérieur : montants métalliques et double couche croisée
Pour l’isolation des murs par l’intérieur (ITI), la combinaison laine de bois / laine de verre est également pertinente, notamment dans les maisons en pierre ou en parpaings où l’on souhaite améliorer le confort été/hiver sans recourir à une ITE. La configuration typique utilise une ossature métallique (rails et montants) sur laquelle on met en œuvre une double couche croisée d’isolants : une première couche de laine de bois au contact du mur, puis une seconde couche de laine de verre entre et sous montants, avant la pose d’un frein-vapeur et du parement.
Par exemple, on peut prévoir 60 mm de laine de bois semi-rigide directement appliquée sur la maçonnerie, désolidarisée éventuellement par des appuis intermédiaires, puis 100 à 140 mm de laine de verre entre montants. La couche de laine de bois, en contact avec le mur, améliore l’inertie de la paroi et contribue à lisser les variations de température, tout en apportant un léger “effet tampon” hygrométrique. La laine de verre, quant à elle, assure la majeure partie de la résistance thermique tout en restant protégée par la membrane frein-vapeur côté intérieur.
Cette configuration en double couche croisée limite efficacement les ponts thermiques liés à l’ossature métallique, puisque la laine de bois vient recouvrir partiellement les montants en arrière-plan. Pour maximiser les performances, on veillera à soigner la continuité de l’isolant au niveau des planchers intermédiaires, des tableaux de fenêtres et des points singuliers. Enfin, comme pour les combles, la pose d’un frein-vapeur hygrovariable en face intérieure reste un atout précieux pour contrôler la migration de vapeur d’eau tout en permettant un séchage éventuel de la paroi vers l’intérieur.
Mise en œuvre selon DTU 45.10 et 45.11 : contraintes normatives
Au-delà des principes généraux de physique du bâtiment, la mise en œuvre d’une isolation mixte laine de bois / laine de verre doit respecter le cadre normatif français, notamment les DTU et les règles professionnelles applicables. Les Documents Techniques Unifiés 45.10 (isolation des combles et toitures par l’intérieur) et 45.11 (isolation thermique des bâtiments par l’intérieur) définissent les prescriptions de pose, les tolérances, les dispositifs d’étanchéité à l’air et les modalités de fixation des isolants. Même si ces textes ne détaillent pas spécifiquement le cas d’assemblages hybrides biosourcés/minéraux, ils s’appliquent pleinement à chaque couche d’isolant utilisée.
En pratique, cela signifie que la laine de verre doit être mise en œuvre conformément aux prescriptions de son Avis Technique et du DTU (largeur nominale, entraxe des appuis, continuité des panneaux ou rouleaux, absence de compression excessive), tout comme la laine de bois qui relève généralement de règles professionnelles spécifiques aux isolants biosourcés (Règles Pro PACTE, par exemple) et aux systèmes sous Avis Technique. Le fait de combiner les deux ne dispense pas du respect de ces exigences individuelles, au contraire : la complexité accrue du système impose une rigueur encore plus grande dans la mise en œuvre.
Les DTU mettent également l’accent sur la continuité de l’étanchéité à l’air et sur le traitement des interfaces (jonctions murs/toitures, planchers, menuiseries). Dans un système hybride, le frein-vapeur hygrovariable et le parement intérieur constituent la principale barrière à l’air ; ils doivent donc être posés avec soin, en suivant les recommandations des fabricants : bandes adhésives compatibles, mastics de raccord, manchons pour traversées de gaines, etc. Une étanchéité à l’air dégradée compromettrait une partie des gains thermiques attendus de la combinaison laine de bois / laine de verre.
Analyse coût-performance : optimisation budgétaire du système mixte
Dernier volet, et non des moindres : l’analyse coût-performance. Pourquoi choisir une isolation hybride laine de bois / laine de verre plutôt qu’une solution mono-matériau ? La réponse tient souvent à un arbitrage entre budget, performances thermiques et confort d’été. La laine de bois, plus coûteuse au mètre carré à R équivalent, apporte une plus-value en termes d’inertie, de régulation hygrométrique et d’empreinte environnementale. La laine de verre, moins chère et très performante en lambda, permet de limiter les coûts pour atteindre de très hauts niveaux de résistance thermique globale.
En combinant les deux, vous pouvez réserver la laine de bois aux zones où son apport est le plus déterminant (première couche côté extérieur, contact avec la maçonnerie, traitement des ponts thermiques) et utiliser la laine de verre comme “booster” de R en seconde couche. Ainsi, une toiture visant R ≈ 8 m².K/W pourrait, par exemple, être réalisée avec 80 mm de laine de bois et 200 mm de laine de verre, pour un coût global inférieur à celui d’une solution 100 % laine de bois de 280 mm tout en offrant un confort d’été supérieur à une solution 100 % laine de verre.
Il convient également d’intégrer dans le raisonnement les aides financières mobilisables (MaPrimeRénov’, CEE, éco-PTZ, dispositifs locaux). Celles-ci sont généralement conditionnées à une résistance thermique minimale (souvent R ≥ 7 en combles) et à l’intervention d’entreprises qualifiées RGE. Un système mixte bien dimensionné permet d’atteindre ces seuils sans surdimensionner la couche de laine de bois, ce qui optimise le ratio investissement/aides perçues. À long terme, la réduction des besoins de chauffage et de climatisation, combinée à l’augmentation du confort, rend ce type de solution particulièrement pertinent dans une stratégie de rénovation globale.